自動化・人員削減・環境対応・間違い防止と、課題は山積みで…

課題

製造ラインに設置できるコンパクトな自動シュリンク包装の仕組みがない

自動化にあたり、まず必要なものが自動シュリンク包装機でした。しかし、調理麺製造ラインには、シュリンク包装機を設置する十分なスペースがありませんでした。帯掛けに適したシュリンクフィルムは、横収縮タイプが主流であり、どうしても幅の広い包装機になってしまうことも課題解決の大きな足かせになっておりました。

自動包装を実現出来ても、品種ごとにフィルムを切り替える時間ロスが許容できない

天候や季節に応じて需要の変わる多種多様な製品を同じ製造ラインで扱うことから、フィルム切り替え作業が頻繁に行われ、時間ロスが多くなると生産量が落ちてしまうので、装着するフィルムの共通化が必須条件となっておりました。

印字シールが、中身の視認性を阻害し、更に環境対応に適さない

共通フィルムにするためには、共通の印刷をフィルムに施し、商品ごとに表示可変シールを貼る事で解決できますが、フィルムにシールを多数貼る事は、中身の視認性低下や、廃棄物増、間違い発生（シワ混入によるバーコード読み取り不可、シール貼り間違い）につながる事から、シールレスでの包装が望ましいとされておりました。

シュリンク包装でありながら、時には熱で収縮しないフィルムが必要

ざるそばやラーメンなど多品種を同じラインで製造するには、電子レンジ適正も必要となります。シュリンク包装を電子レンジで温めると、二次収縮により蓋が開いてしまったり、容器が変形したりする問題が発生します。又コーティングや熱印字などフィルム加工時の耐熱性も必要であり、収縮特性と耐熱性というトレードオフのニーズを満たす必要がありました。

自動化を確立しようと挑戦する企業が、自社の保有する技術で個別の課題解決手段を確立しておりましたが、全ての課題を同時に解決する仕組みが構築されておらず、自動化への動きは数年間停滞しておりました。