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PROJECT STORY

「ゼノマックス®︎」

他の追随を許さない
唯一無二の物性を誇る
高耐熱フィルム

INTRODUCTION

東洋紡が長年にわたり培ってきた技術とノウハウを駆使して開発された、高耐熱性ポリイミドフィルム「ゼノマックス®︎」。室温下でも500℃の高温下でも熱膨張係数が約3ppm/℃と一定で、世界最高レベルの寸法安定性を有する。ゼノマックス®︎誕生から現在に至るまでの道程は長く険しく、成功までにはさまざまな紆余曲折があった。

メンバー紹介

堤 正幸

堤 正幸

Masayuki Tsutsumi

フイルム・機能
マテリアルマーケティング戦略総括部
(ゼノマックスジャパン株式会社 製造部)

1994年入社
渡辺 直樹

渡辺 直樹

Naoki Watanabe

コーポレート研究所
プロセッシング基盤ユニット

1999年入社
德田 桂也

德田 桂也

Kaya Tokuda

コーポレート研究所
プロセッシング基盤ユニット

2015年入社
中村 宗敦

中村 宗敦

Muneatsu Nakamura

フイルム・機能
マテリアルマーケティング戦略総括部
ゼノマックス事業開発グループ

1999年入社

ゼノマックス®︎の商品化を目指す中、
立ち込めた暗雲。

堤は2006年当初、シリコンチップの基盤用途を見据えてゼノマックス®︎の検討に携わっていた。「ゼノマックス®︎の採用先であり共同検討先でもあるプリント基板メーカーとも協働しながら取り組んでいました」。しかし、検討開始から約2年が経過した2008年にリーマン・ショックが発生。プリント基板メーカーの内部事情が悪化したことで、ゼノマックス®︎の採用が見送られ検討が中止に。急遽、ほかの用途を模索することを余儀なくされた。

堤たちは新しい用途開発に向けた活動の一環として、高機能フィルム関連の展示会にゼノマックス®︎を出展。すると、ある大手家電メーカーの開発者がゼノマックス®︎の物性に目を留めた。「ディスプレーに使われる薄膜トランジスタの回路基盤を、従来のガラスからフィルムに置き換える用途で使いたい、というお話をいただきました」。

薄膜トランジスタなどの電子回路は、加工のプロセスにおいて超高温に晒されることになる。そのため、これまでは高温下での寸法変化が微小なガラス基板の上に回路を形成していた。しかし、ディスプレーの軽量化や薄型化、フレキシブル化が加速したことで、メーカーは「薄くて軽くて曲げやすく、かつ熱に強い素材」を探し求めていたのだ。「これらはまさしくゼノマックス®︎の特性と一致します。ディスプレーの軽量化・薄型化の限界に挑んでいた大手家電メーカーにとって、ゼノマックス®︎はこれ以上ないフィルムだったんです」。

キズ・異物を極限まで低減する
クリーン成膜技術の確立。

こうして2009年、薄膜トランジスタの基板用途での開発がスタート。それに伴い、生産技術の現場ではフィルムの製造過程において発生するキズ・異物の排除に努めていた。生産技術として現場でライン長を務めていた中村は当時をこう振り返る。「メーカー側の要求水準は非常に高く、顕微鏡で確認しないと判別できないレベルのキズ・異物も徹底的に取り除く必要がありました」。

現場への入退出時のクリーンルーム使用の順守、20以上にも及ぶ清掃作業手順書の作成など、中村をはじめ現場のメンバーは地道な活動をいくつも積み重ねていった。それらと並行して、従来は顕微鏡で確認するしかなかった微小なキズや異物を検知・評価できる装置を開発。こうした取り組みの甲斐あって、大手家電メーカーの要求レベルに十分に応えられるクリーン成膜技術の確立に成功し、2011年に量産検討がスタートした。

ゼノマックス®︎の新ソリューション
仮固定技術「PITAT」。

2013年、ついにゼノマックス®︎が薄膜トランジスタの基板用途で商品化されるに至る。だが、これがゴールではなく、さらなる品質・使用感の向上を見据えて、新たなソリューション開発が進められていた。渡辺は、フィルムの仮固定技術「PITAT」の開発・展開に携わったメンバーの一人だ。「メーカー側で薄膜トランジスタを作る際の手順ですが、まずゼノマックス®︎を従来のガラス基板に貼付し、製造装置に投入して加工を行います。その後、ガラス基板からゼノマックス®︎を剥がすというのが一連の流れです。この『ガラス基板に貼付し、加工中に位置がズレることなく、最後にガラス基板からフィルムを剥がすことができるソリューション』が「PITAT」というわけです」。

メーカー側に何度もサンプルを提出しながら「PITAT」に必要な特性を追求。2016年には台湾に「PITAT」の工場を立ち上げ、開発をさらに加速させていった。「ある程度の目処がついた時点でメーカー側に提案したところ、非常に喜んでいただけました。それまでメーカーでは独自の仮固定技術を用いていたのですが、「PITAT」を採用することでより効率的な製造ができるとご判断いただけたのです」。

さらなる品質向上と
未知の用途への展開に向けて。

順調にクオリティを高めていったゼノマックス®︎。メーカー側が東洋紡に寄せる信頼とともに、ゼノマックス®︎に求められる品質の水準も年々向上していった。徳田は2016年にゼノマックス®︎事業開発グループに配属となり、ゼノマックス®︎の一層の品質向上に努めた。「最初は主にキズ・異物のさらなる低減に向けた情報収集と、生産技術へのフィードバックなどを担当していました」。

その後、台湾で「PITAT」の工場が立ち上がった際には現地に長期出張。スタッフへの技術サポートや台湾でのプロモーション、新規用途の開発など幅広い業務を担当した。「ゼノマックス®︎のポテンシャルを存分に発揮できる用途を見出すためにも、さまざまな業界の動向や情報に対して常にアンテナを張っておきたいと考えています」。

ゼノマックスジャパン設立。
100億円規模の事業構築にまい進。

2000年代初頭からの用途開発、商品化、その後のさらなる品質向上。ゼノマックス®︎に関わった多くのメンバーがたゆまぬ努力を重ねた結果、ゼノマックス®︎の需要は高まり続けた。2018年には生産・販売能力の強化のためにゼノマックス®︎を事業化。ゼノマックスジャパン株式会社を設立し、敦賀事業所内に生産工場を立ち上げた。

現在、渡辺と徳田は従来どおり東洋紡に籍を置き、研究・用途開発や情報収集の面からゼノマックスジャパンをサポートしている。「より多くのお客さまにゼノマックス®︎を導入していただくためのソリューションや用途開発の余地はまだまだあります。本社の研究開発の立場から、ゼノマックスジャパンの事業成長に貢献できるよう努めていきたいと考えています」。

一方、堤と中村はゼノマックスジャパンに出向し、日々の製造はもちろん、会社の仕組みの整備をはじめ会社の経営全般にも携わっている。「今後の事業運営に必要な施策の立案・実行を行うに当たって、これまで経験したことのない困難に直面する日々が続いていますが、従業員が一丸となってがんばってくれています。ゼノマックスジャパンを誰もが認める優良企業にできるよう、一層励んでいくつもりです」。

ゼノマックスジャパン株式会社の当面の目標は、100億円規模の事業の構築。その実現に向けてゼノマックス®︎に関わるメンバー一人ひとりが、未来に向けて歩みを進めていく。

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